炭素制品工藝流程都一樣嗎

炭素制品工藝流程都一樣嗎

生產工藝流程，是指在生產過程中，勞動者利用生產工具將各種原材料、半成品通過一定的設備、按照一定的順序連續進行加工，最終使之成為成品的方法與過程。原則是：技術先進和經濟上的合理。由于不同的工廠的設備生產能力、精度以及工人熟練程度等因素都大不相同，所以對于同一種產品而言，不同的工廠制定的工藝可能是不同的；甚至同一個工廠在不同的時期做的工藝也可能不同。這里列舉炭素制品工藝的幾個重要步驟：

原料

生產等靜壓石墨的原料包括骨料和黏結劑。骨料通常是用石油焦和瀝青焦，也有用地瀝青焦的，比如美國POCO公司的AXF系列等靜壓石墨，就是用地瀝青焦Gilsonite coke生產的。

為了根據不同的用途進行產品性能的調整，也有用炭黑、人造石墨做添加劑的情況。一般情況下石油焦和瀝青焦需要 在1200～1400℃下進行煅燒，去除水分及揮發分后才能使用。但是為了提高制品的機械性能和結構致密性，也有直接用生焦做原料生產等靜壓石墨的。生焦的特點是含有揮發分，具有自燒結性，與黏結劑焦同步膨脹和收縮。黏結劑通常使用煤瀝青，根據各個企業不同的設備條件和工藝要求，使用的 煤瀝青軟化點從50℃到250℃的都有。等靜壓石墨的性能受原料的影響極大，對原料的精選是能否生產出所需要的最終產品的關鍵環節。投料前必須對原料特性和均勻性進行嚴格檢查。

磨粉

等靜壓石墨的骨料粒度通常要求達到20um以下。目前,最精細的等靜壓石墨，最大顆粒直徑為1μm，是非常細的。要把骨料焦炭磨制成這么細的粉末，需要用到超微粉碎機。磨制平均粒度為10～20μm的粉末需要使用立式輥磨機，而磨制平均粒度小于10μm的粉末就需要使用氣流磨粉機。之后還要再進行二次磨粉

成型

不同于普通的擠壓成型和模壓成型，等靜壓石墨是采用冷等靜壓技術成型的(圖 2)。將原料壓粉填充到橡膠模具中，通過高頻電磁振動，使得壓粉得到密實，密封后進行抽真空，排出粉末顆粒間的空氣，放入裝有水或油等液體介質的高壓容器中，加壓到100～200 MPa，壓制成圓柱形或長方形的產品。

根據帕斯卡原理，壓力通過水等液體介質加到橡膠模具上，各個方向上的壓力是相等的。這樣，壓粉顆粒在模具中就不是按填充方向取向，而是按不規則排列方式被壓縮，因此，盡管石墨在晶體學特性上是各向異性的，但是從整體上看，等靜壓石墨卻是各向同性的。成型后的制品除了圓柱、長方形之外，還有圓筒、坩堝等形狀。

等靜壓成型機主要是用于粉末冶金工業。由于航空航天、核工業、硬質合金、高壓電磁等高端行業的需求，等靜壓技術發展非?？?，已經具備制造工作缸內徑3000mm，高度5000 mm，最高工作壓力600MPa冷等靜壓機的能力。目前，炭素行業用于生產等靜壓石墨的冷等靜壓機最大規格是Φ2150mm×4700 mm，最高工作壓力180MPa。

焙燒

在焙燒過程中，骨料和黏結劑之間發生復雜的化學反應，黏結劑分解，釋放大量揮發分，同時進行縮聚反應。在低溫預熱階段，生制品因受熱而膨脹，在其后的升溫過程中，因縮聚反應而體積收縮。

生制品的體積越大，揮發分的釋放就越困難，而且生制品表面和內部易產生溫差，熱膨脹、收縮不均勻等現象，這些都有可能導致生制品出現裂紋。

等靜壓石墨由于結構細密，焙燒過程要求要特別緩慢，而且爐內溫度要非常均勻，尤其是在瀝青揮發分急劇排出的溫度階段，加熱過程要謹慎進行，升溫速度不能超過1℃/h，爐內溫差要求小于20℃，此工藝需要約1～2個月的時間。

浸漬

焙燒過程中，煤瀝青揮發分被排出。氣體排出和體積收縮時在制品中留下細微的氣孔，且幾乎都是開口氣孔。

為了提高制品的體積密度、機械強度、導電率、導熱率、抗化學反應性，可以用加壓浸漬法進行處理，即通過開口氣孔把煤瀝青浸漬到制品內部。

制品要先進行預熱，然后在浸漬罐中抽真空脫氣，再把熔化好的煤瀝青加入浸漬罐中，加壓使浸漬劑瀝青進入制品內部。通常，等靜壓石墨要經過多次的浸漬—焙燒循環。

檢查

石墨化后，還需要對制品的密度、硬度、強度、電阻率、灰分等指標進行檢查，以判斷是否達到指標要求。

提純

等靜壓石墨在用于半導體、單晶硅、原子能等領域時，對純度的要求很高，必須用化學方法將雜質除去后，才能用于這些領域。

除去石墨中雜質的通常做法是，把石墨化制品放入鹵素氣體中加熱到約2 000℃，雜質就被鹵化成低沸點的鹵化物而揮發除掉。

幾乎所有的石墨化制品中的雜質元素均能用氯氣鹵化除掉。但是硼元素例外，它只能氟化除掉。用于提純的鹵素氣體有氯氣、氟氣，或者是能在高溫條件下分解產生這些氣體的鹵代烴，例如,四氯化碳(CCl4) ，二氯二氟甲烷 (CCl2F2) 。

這個提純方法充分利用了石墨在高溫下不與鹵素發生反應，且石墨多孔的獨有特性。